「 予知・予防保全.com 」できること

　診断データ等（センサーなどの電気信号）をPLCなどで収集し、膨大なデータを解析。それにより、従来難しかった品質改善や不良発見を行うことができます。

事例１ベルトコンベアの予知保全システム

　プラントの原料等の搬送にベルトコンベアは重要な役割を果たしています。例であれば、製鉄所ではコークスを高炉へ運ぶコンベア、発電所では石炭をボイラーへ運ぶコンベアです。本事例は、製鉄所のベルトコンベアを本予知保全システムを導入することで、従来できなかった早期のトラブルを防止する事例です。 ベルトコンベアの故障する機械装置・部品としては、モータやファンなど駆動系の回転体で使用されるベアリングやギヤになります。こうしたベアリングやギアは基本的に消耗品になり、使用している中で消耗し、正常運転の異常につながります。トラブルの前兆となる変化を、ベルトコンベアの位置や稼働の軌跡やベルトの傷を2Dカメラや3Dカメラで計測し、またモーターの温度や電流を計測。ほかにもベルトコンベア全体の稼働で発生する振動も計測しています。 これらの計測データを概念実証：PoC（Proof of Concept）にて、位置情報や傷の有無は画像データから、温度や電流や振動のデータはセンサー類から収集し、これらの多変量データをシステム上で統合。それにより、ベルトコンベアの稼働データをMAP化する手法を構築しています。 このMAP化されたデータを蓄積・分析することで、頻度が少ないものの故障発生時のデータ化、また、故障につながりそうな予兆のデータ化することで、トラブル防止の高い技術・知見を持つ技術者の勘や経験を代替えすることができます。 従来ではできなかった、ベルトコンベアの予知保全を多変量データの蓄積・解析する本システムによって、工場稼働に直結する重大なトラブルを未然に防ぐことがでるようになりました。

事例２予知保全システムでのクラウド活用

　クラウドの活用によって、各エリアに分かれた複数拠点におよぶ工場などの現場より、計測されたデータを離れた場所にある管理オフィスにて各所の多変量データを一元収集、蓄積・解析することができます。また、mobile端末を利用すれば、各署の計測データを生産現場など管理オフィスに行かなくても、クラウド上のデータにアクセスすることで直接のモニタリングが可能です。さらに各センサーからのデータの収集用PLCに＋4Gルータ＋バッテリーを組み合わせることで、電源およびネットワーク環境を確保しにくい現場から、簡単に（電源確保の為の電気工事等が不要）計測データを送信して蓄積することができます。 当然、収集データの分析･監視を行う管理オフィスの環境をそのままクラウドサービスのプラットホームに置いての運用や、提供されるクラウドベースのサービスを利用することもでき、様々なユーザーの条件にあった、システム環境を構築することが可能となります。 クラウドの活用によるデータ収集システムは、上記のような利便性もさることながら、データの紛失や漏洩、データのインポート・エクスポートの履歴管理などのセキュリティー面でも、従来のシステム よりも優れている点が多々あります。